WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


Pages:     || 2 | 3 | 4 |

Московский государственный технологический университет «Станкин»

Кафедра «Высокоэффективные технологии обработки»

Власов В.И.

Режимы резания Cправочнометодическое пособие по курсу «Резание материалов» Москва, 2003 УДК 621.9 Власов В.И. Режимы резания. Справочнометодическое пособие по курсу «Резание материалов».

Пособие содержит справочные материалы и методику расчета режимов резания при точении, строгании, долблении, сверлении, зенкеровании, развертывании, фрезеровании, протягивании, шлифовании, а также резьбонарезании и зубонарезании изделий из стали и чугуна инструментами из быстрорежущей стали и твердого сплава, а также шлифовальными кругами из электрокорунда и карбида кремния.

Пособие предназначено для студентов высших учебных заведений, специализирующихся в области машиностроительных производств и выполняющих расчетные задания, курсовые и дипломные проекты.

Режим резания.

Управление резанием осуществляется с помощью факторов, т.е. независимых переменных физических величин, характеризующих воздействие на резание. Совокупность факторов резания, характеризующих движения материала и инструмента, называется режимом резания.

Так как процесс резания является нестационарным, т.е. его параметры закономерно изменяются с течением времени, то к режиму резания всегда относится время резания до смены инструмента Т мин. Рабочее исполнительное движение, в результате которого осуществляется деформация и разрушение материала инструментом, является процессообразующим движением и называется движением резания. Движение резания характеризуется либо скоростью резания V м/мин, если движение резания является поступательным, либо частотой вращения n мин 1, если движение резания является вращением детали диаметром Dд мм или инструмента диаметром Dи мм. В этом случае скорость резания определяется диаметром и частотой вращения м/мин.

Рабочие, установочные и конструктивные исполнительные движения, траектории которых лежат на обработанной поверхности, являются формообразующими движениями. Формообразующие движения, за исключением движения резания, называются движениями подачи. Если движение подачи является поступательным, то оно характеризуется либо скоростью подачи sм мм/мин, либо подачей s0 мм (перемещением за один цикл). Если движение подачи является вращением детали диаметром Dд мм, то движение подачи характеризуется круговой подачей sк мм (перемещением по дуге диаметра D за один цикл) или частотой круговой подачи sn мин1. В этом случае скорость подачи определяется диаметром детали и частотой круговой подачи, мм/мин При нарезании зубчатых колес скорость подачи определяется модулем m мм, числом зубьев z и частотой круговой подачи sn мин, мм/мин.

Если образующая производящая линия является копией профиля исходной инструментальной поверхности, то режим характеризуется шириной резания В мм, равной размеру этого профиля, измеренному по бинормали к направляющей производящей линии. Движение как таковое при этом отсутствует.

Рабочее или установочное или конструктивное исполнительное движение, направленное от обрабатываемой поверхности к обработанной и определяющее линейные размеры изделия, называется движением врезания. Поступательное движение врезания характеризуется либо скоростью врезания tм мм/мин, либо врезанием t0 мм (перемещением за один цикл), либо врезанием на зуб tz мм (перемещением на один зуб). Расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное по нормам к направляющей производящей линии, называется глубиной резания t мм (путь движения врезания). При зубонарезании глубина резания принимается равной высоте зуба нарезаемого колеса, зависящей от модуля m мм, мм, а при резьбонарезании – высоте профиля нарезаемой резьбы, зависящей от шага резьбы s мм и числа заходов k мм.

Установочное или конструктивное исполнительное движение для периодического поворота при обработке многогранников, определяющее угловые размеры изделия, называется движением деления. При зубонарезании угол поворота отпределяется числом зубьев z, а при резьбонарезании – числом заходов k.

Исполнительные движения врезания и деления являются размерообразующими движениями.

К режиму резания относятся следующие факторы:

диаметр детали Dд, мм, модуль колеса m, мм, число зубьев колеса z, шаг резьбы s, мм, диаметр инструмента Dи, мм, число зубьев инструмента zи, число заходов k, глубина резания t, мм, скорость врезания tм, мм/мин, врезание t0, мм, врезание на зуб tz, мм, ширина резания В, мм, скорость подачи sм, мм/мин, подача s0, мм, частота круговой подачи sn, мин1, круговая подача sк, мм, скорость резания v, м/мин, частота вращения n, мин1, время резания Т, мин.



Точение, строгание и долбление.

Точение.

Точение – способ резания резцами на токарных станках, позволяющий получить наружные и внутренние цилиндрические поверхности, а также плоские торцовые поверхности изделий 7…12 квалитета с шероховатостью Ra=1,25…10 мкм.

Процессообразование при точении происходит в результате вращательного движения резания.

Формообразование происходит в результате движения следа рабочего поступательного движения подачи по следу вращательного движения резания.

Размерообразование происходит в результате установленного поступательного движения врезания.

К режиму резания при точении относятся: диаметр изделия D, глубина резания t, подача s0, частота вращения n и время резания до смены инструмента Т.

Глубина резания. Глубина резания при окончательной обработке tок не превышает величины, равной мм, где Rа – требуемая шероховатость обработанной поверхности.

Глубина резания при предварительной обработке tпр определяется припуском на обработку П и равна мм.

Глубина резания при отрезке и прорезке равна ширине резца, мм.

Подача. Допустимая шероховатостью обработанной поверхности изделия Ra и радиусом при вершине резца r подача s0 при окончательной обработке определяется по таблице 1.1.

Допустимая подача s0 при предварительной обработке определяется по таблице 1.2.

Подача при отрезке и прорезке определяется по таблице 1.3.

Время резания до смены инструмента. Оптимальное время резания до смены инструмента Т, обеспечивающее минимальную себестоимость обработки, определяется по таблице 1.5.

Частота вращения. Оптимальная частота вращения n, допустимая теплостойкостью инструментального материала, определяется при точении по таблице 1.6, а при отрезке и прорезке по таблице 1.7.

1.2. Фасонное точение.

Фасонное точение – способ резания фасонными резцами на токарных станках, позволяющий получить наружные и внутренние фасонные поверхности изделий 9…12 квалитета.

Процессообразование при фасонном точении происходит в результате вращательного движения резания.

Формообразование происходит в результате движения копии профиля исходной инструментальной поверхности по следу вращательного движения резания.

Размерообразование происходит в результате рабочего поступательного движения врезания.

К режиму резания при фасонном точении относятся: диаметр изделия Dд, ширина врезания В, врезание t0, частота врезания n и время резания до смены инструмента Т.

Ширина резания. Ширина резания В равна ширине профиля резца.

Врезание. Врезание t0 рассчитывают по формуле мм.

Время резания до смены инструмента. Оптимальное время резания до смены инструмента равно Т=120 мин.

Частота вращения. Оптимальная частота вращения рассчитывается по формуле, мин 1.3. Строгание и долбление.

Строгание и долбление – способы резания резцами на строгальных и долбежных станках, позволяющие получить плоские поверхности, а также пазы и уступы изделий 9…12 квалитета с шероховатостью Ra=1,25…10 мкм.

Процессобразование при строгании и долблении происходит в результате поступательного движения резания.

Формообразование происходит в результате движения следа установочного поступательного движения подачи по следу поступательного движения резания.

Размерообразование происходит в результате установочного поступательного движения врезания.

К режиму резания при строгании и долблении относятся глубина резания t, подача s0, скорость резания v и время резания до смены инструмента Т.

Глубина резания. Глубина резания при окончательной обработке tок не превышает величины, равной, мм, где Ra – требуемая шероховатость обработанной поверхности.

Глубина резания при предварительной обработке определяется припуском на обработку П и равна мм.





Подача. Подача при окончательной обработке определяется по таблице 1.1, а при предварительной – по таблице 1.4.

Время резания до смены инструмента. Оптимальное время резания до смены инструмента Т, обеспечивающее минимальную себестоимость обработки, определяется по таблице 1.5.

Скорость резания. Оптимальная скорость резания при строгании, допустимая теплостойкостью инструментального материала, определяется по таблице 1.8. частота возвратнопоступательного движения при долблении определяется по таблице 1.9.

Таблица 1.1. Подача s0 при окончательном точении, строгании и долблении.

мм Обрабатываемый материал c a a Сталь 63 * 0, 0, Чугун 80 * 0, 0, Таблица 1.2. Подача s0 при предварительном точении.

мм Обрабатываемый материал D, мм С a a Сталь Ј 0, 0, 0, > 0, 0, 0, Чугун Ј 0, 0, 0, > 0, 0, 0, Таблица 1.3. Подача s0 при отрезке и прорезке.

мм Обрабатываемый материал D, мм c a Сталь Ј 20 1, > 50 0, Чугун Ј 30 1, > 75 0, Таблица 1.4. Подача s0 при предварительном строгании и долблении.

Обрабатываемый материал Сечение резца c a Сталь Ј 20 х 3, 0, і 25 х 3, 0, Чугун Ј 20 х 2, 0, і 25 х 2, 0, Таблица 1.5. Время резания до смены инструмента Т, мин Тип резца Инструменталь­ный материал Обрабатывае­мый материал Сечение державы Ј20 х і 25 х Проходной и подрезной Быстрорежущая сталь Сталь 30… 35… Чугун 40… 50… Твердый сплав Сталь и чугун 25… 40… Прирезцовый и отрезной Быстрорежущая сталь Сталь 15… Чугун 25… Твердый сплав Сталь и чугун 25… Таблица 1.6. Частота вращения детали при точении.

мин Обрабатыв.

материал Инструм. материал s0, мм с a a a сталь Твердый сплав Ј0. 134 * 0, 0, 0, 0,3…0, 111 * 0, 0, 0, >0. 108 * 0, 0, 0, Быстрор. сталь Ј0. 27,9 * 0, 0, 0, >0, 17,8 * 0, 0, 0, чугун Твердый сплав Ј0, 32,9 * 0, 0, 0, >0, 77,3* 0, 0, 0, Поправочные коэффициенты кi смотри в таблице 1. Таблица 1.7. Частота вращения при отрезке и прорезке.

, мин Обрабатываемый материал с а Сталь 2,1 0, Чугун 3,1 0, Таблица 1.8. Скорость резания при строгании.

Обрабатываемый материал Подача s0, мм с а а а Сталь Ј0, 136, 0, 0, 0, >0, 87, 0, 0, 0, Поправочные коэффициенты Кi смотри в таблице 1.10.

Таблица 1.9. Частота возвратно поступательного движения при долблении.

Обрабатываемый материал Подача S0 мм с а а а Сталь Ј0, 43, 0, 0, 0, >0, 28, 0, 0, 0, Поправочные коэффициенты кi смотри в таблице 1.10.

Таблица 1.10. Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние различных факторов.

А) Прочность стали sB, ГПа Твердый сплав Быстрорежущая сталь k1 = (0,75/ sB)1, k1 = (0,75/ sB)1, Б) Твердость чугуна НВ Твердый сплав Быстрорежущая сталь k1 = (190/НВ)1, k1 = (190/НВ)1, В) Марка твердого сплава при обработке стали Марка ТТ7К Т5К Т14К Т15К Т30К k 0, 0, 0, 1, 1, Г) Марка твердого сплава при обработке чугуна Марка ВК ВК ВК ВК ВК k 0, 0, 1, 1, 1, Д) Главный угол в плане j, град.

угол в плане j, град.

k 1, 1, 0, 0, 0, 2. Сверление, зенкерование и развертывание.

Сверление способ резания сверлами на сверлильных и токарных станках, позволяющий получить внутренние цилиндрические поверхности изделий 11… 12 квалитета с шероховатостью Rа = 5… 10 мкм.

Зенкерование способ резания зенкерами на сверлильных и токарных станках, позволяющий получить внутренние цилиндрические поверхности изделий 9…12 квалитета с шероховатостью Rа=2,5 …5,0 мкм.

Развертывание – способ резания развертками на сверлильных и токарных станках, позволяющий получить внутренние цилиндрические поверхности изделий 7…8 квалитета с шероховатостью Rа=0,64…2,5 мкм.

Процессообразование при сверлении, зенкеровании и развертывании происходит в результате вращательного движения резания.

Формообразование происходит в результате движения следа рабочего поступательного движения подачи по следу вращательного движения резания.

Размерообразование происходит в результате конструктивного движения врезания.

К режиму резания при обработки отверстий сверлами, зенкерами и развертками относятся: диаметр инструмента D, глубина резания t, подача sO, частота вращения n и время резания до смены инструмента Т.

Диаметр инструмента. Диаметр сверла при окончательной обработке равен диаметру отверстия:

Dc = Dотв.

Диаметр зенкера при окончательной обработке равен диаметру отверстия:

D3 = Dотв.

Pages:     || 2 | 3 | 4 |










© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.