WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 ||

3я – температура детали становится соизмеримой с температурой охлаждающей среды. Начинается охлаждение детали за счет конвективного теплообмена. Скорость на этой стадии минимальна. Вода является наиболее охлаждающей средой, но воде присущ ряд недостатков:

1.Слишком быстрое охлаждение детали, в области температур мартенситного превращения и за счет этого может возникнуть термическое …….короблению металлов и трещинообразованию.

2.Вода имеет узкий интервал в стадии пузырчатого кипения. В стадии, на которой происходит наиболее интенсивное охлаждение.

3.Охлаждающаяся способность воды резко уменьшается с повышением ее температуры.

С целью расширения интервала пузырчатого кипения в воду добавляют различные соли или кислоты. Масло по сравнению с водой имеет низкую скорость охлаждения, поэтому его используют при закалке легированных сталей. Однако масло имеет существенный недостаток –низкую температуру воспламенения.

ЗАКАЛИВАЕМОСТЬ И ПРОКАЛИВАЕМОСТЬ Под закаливаемостью понимают способность стали к повышению твердости Под прокаливанием понимают способность стали закаливаться на определенную глубину.

Глубина закаленной зоны является критерием прокаливаем ости. Обычно детали имеют более высокую твердость на поверхности и меньшую в сердцевине. Это объясняется теплопроводностью стали. Однако большинство деталей должны прокаливаться насквозь. Для обеспечения сквозной прокалки и контроля на ней был введен термин – критический диаметр. Под которым понимают максимальную размерность сечения детали, которая прокаливается насквозь. Для этого, чтобы закалить деталь насквозь в данном охладителе, необходимо чтобы критический диаметр Dкр больше диаметра сечения детали.

Содержание 1.Значение и задачи курса материаловедения. Роль материалов в современной технике.

2.Металловедение, как наука свойств металлов и сплавов в связи с их составом и структурой. Типы связей в твёрдых телах (ионная, ковалентная, металлическая).

3.Атомнокристаллическое строение металлов. Типы кристаллических решёток. Период, баланс, координационное число кристаллических решёток.

4.Кристаллографическое обозначение атомных плоскостей и направлений. Анизотропия металлов.

5.Дефекты кристаллического строения (точечные, линейные, поверхностные).

6.Кристаллизация металлов. Термодинамические основы фазовых превращений. Особенности жидкого состояния. Образование и рост кристаллических зародышей. Кинетика кристаллизации чистых металлов.

7.Факторы, влияющие на процессы кристаллизации. Величина зерна. Модифицирование жидкого металла.

8.Строение металлического слитка. Полиморфные превращения в металлах.

9.Упругая и пластическая деформации металлов. Механизм пластической деформации металлов.

10.Механические свойства металлов (s,HD) 11.Влияние холодной пластической деформации на структуру и свойства металлов.

12.Наклёп. Текстура деформации. Возврат (отдых, полигонизация).

13.Рекристаллизация (первичная и собирательная). Факторы, влияющие на размер зерна после рекристаллизации. Холодная и горячая деформация.

14.Определение терминов: сплав, система, компонент, фаза. Правило фаз.

15.Твёрдые растворы. Химические соединения. Промежуточные фазы. Механические смеси.

16.Диаграммы состояния двойных сплавов. Построение диаграмм состояния сплавов экспериментальным путём.

17.Диаграмма состояния для сплавов, образующих механические смеси из чистых компонентов. Правило отрезков без выводов.

18.Диаграмма состояния для сплавов с неограниченной растворимостью в твёрдом состоянии.

19.Диаграмма состояния для сплавов с ограниченной растворимостью в твёрдом состоянии (диаграмма с эвтектикой и перитектикой).

20.Диаграмма состояния для сплавов, образующих химические соединения (устойчивым химическим соединением).

21.Диаграмма состояния железоцементит. Компоненты, фазы и структурные составляющие стали и чугунов, их характеристики.

22.Углеродистые стали общего назначения. Их классификация.

23.Нагаратованная сталь, листовая сталь для холодной штамповки. Автоматныестали.

24.Диаграммы состояния F........... Белый, серый, высокопрочный, ковкий чугун, структура. Маркировка чугунов. Модифицированный серый чугун.

25.Основные виды термической обработки стали.

26.Превращения стали при нагреве. Рост зерна аустенита. Влияние величины зерна на свойства. Перегрев, пережог.

27.Диаграммы изотермического распада переохлаждённого аустенита. Перлитное превращение. Продукты термического распада аустенита и их свойства.

28.Промежуточные превращения и свойства продуктов распада.

29.Мартенсит, его строение и свойства. Мартенситное превращение его особенности.

30.Превращения при нагреве закалённой стали. Влияние температуры и продолжительность нагрева на строение и свойства закалённой стали.

31.Обратимая и необратимая отпускная хрупкость.

32.Общая характеристика процессов термической обработки стали.

33.Отжиг второго рода (полный, неполный, изотермический, низкий, нормализация). Структура.

34.Выбор температуры закалки стали, время нагрева. Скорость охлаждения при закалке. Закаливаемость и перекаливаемость стали.

35.Способы закалки стали. Обработка холодом.

36.Отпуск стали. Виды и назначение отпуска.

37.Поверхностная закалка стали, её виды и область применения.

38.Физические основы химикотермической обработки стали.

39.Цементация стали (всё о цементации).

40.Азотирование стали (всё об азотировании).

41.Цианирование стали (всё о цианировании).

42.Диффузионная металлизация.

43.Конструкционные стали. Классификация. Маркировка легированных сталей и сталей общего назначения.

44.Цементуемые стали (всё о цементации).

45.Улучшаемые стали. 46.Пружинные стали.

47.Шарикоподшипниковые стали.

48.Нержавеющие конструкционные стали.

49.Классификация и маркировка инструментальных сталей. Требования к инструментальным сталям.

50.Инструментальные стали пониженной прокаливаемости.

51.Инструментальные стали повышенной прокаливаемости. 52.Быстрорежущие стали.

53.Твёрдые сплавы. 54.Алюминий и его свойства.

55.Сплавы алюминия.

56.Подшипниковые алюминиевые сплавы.

57.Пригон для алюминиевых сплавов. 58.Медь и её свойства.

59.Латуни, их свойства, маркировка, применение.

60.Бронзы оловянистые, алюминиевые, кремниевые, бериллиевые.

61.Цинк и его сплавы. Олово и его сплавы. Припой. Антифрикционные сплавы на оловянной, свинцовой и цинковой основе. 62.Производство чугуна. 63.Производство стали.64.Основы обработки металлов давлением. Прокатка. Волочение. Прессование. Свободная ковка. Объёмная штамповка, листовая штамповка.

Наклёп, возврат и рекристаллизация.

При пластической деформации металлов происходит изменение формы и размеров кристалла, изменение его пространственной кристаллографической ориентации, изменение внутреннего строения зерен.

Под действием нагрузки зерна вытягиваются в направлении деформации. Одновременно происходит ориентация кристаллографических плоскостей, относительно кристаллических направлений.. Формируется так называемая текстура (кристаллографическая текстура). Чем выше деформация, тем развитее становится текстура. В процессе пластической деформации увеличивается и количество дефектов кристаллического строения таких, как вакансии и дислокации. Плотность дислокации увеличивается с 106=108 см –2 до 10111012 см2. Для некоторых металлов в процессе пластической деформации формируется ячеистая структура. Дислокация останавливается в определенных местах образуются границы ячеек, внутри которых находятся области практически свободные от дислокации. При больших степенях деформации плотность дислокации на границах возрастает. Границы становятся четкими – это так называемые субзернами, т.о. при пластической деформации происходит образование текстуры, увеличивается количество дефектов кристаллографического строения. Происходит увеличение угла разъориетации между отдельными ячейками (для некоторых металлов).

Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 ||










© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.