WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


Pages:     || 2 | 3 | 4 |

Хинт Йоханнес Александрович «Силикальцит – новый строительный материал» (1957 год, 46 страниц, 7000 экземпляров).

ОБЛОЖКА И 1Я СТРАНИЦА УПРАВЛЕНИЕ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ СОВНАРХОЗА ЭСТОНСКОЙ ССР СИЛИКАЛЬЦИТ НОВЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ МАТЕРИАЛ ЭСТОНСКОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ИЗДАТЕЛЬСТВО ТАЛЛИН 1957 Авторы: Х. Иоости, И. Хинт, Х. Иванд Брошюра напечатана по заказу Министерства сельского хозяйства Эстонской ССР ПРЕДИСЛОВИЕ Известь применяется в качестве строительного вяжущего уже в течение тысячелетий, портландцемент же – лишь 50 лет. И несмотря на это, изготовление различных строительных деталей развивалось на базе портландцемента, а не извести. Бетон – новый искусственный камень и армированный бетон – продукция дальнейшего развития бетона, заняли господствующее место в строительстве. Говорится даже о бетонной эпохе.

До настоящего времени из извести и песка изготовлялась лишь наипростейшая деталь – кирпич, производство которого началось всего 70 лет назад.

Правда, теперь известьпесок или силикатный кирпич является наряду с обожженным из глины полноправным строительным кирпичом и обладает по сравнению с последним рядом преимуществ. Он также значительно дешевле глиняного кирпича.

В течение последних десятилетий многие исследователи занимались вопросом возможности получения из извести и песка крупноразмерных строительных деталей.

В 1948 г. в Эстонской ССР было сделано оригинальное предположение о приготовлении высококачественных известковопесчаных или силикальцитных смесей дезинтеграторным способом. В том же году на заводе силикатного кирпича “Кварц” Министерства промышленности строительных материалов Эстонской ССР было приступлено к соответствующим экспериментальным и исследовательским работам в области производства силикальцитных деталей. В дальнейшем в этих целях в системе того же Министерства был организован специальный Опытный завод, на котором разработана технология производства многих видов строительных деталей. Уже в течение нескольких лет Опытный завод изготовляет исключительно из песка и извести крупноразмерные двухслойные блоки наружных стен зданий, армированные панели перекрытий из уплотнённого силикальцита и пеносиликальцита, армированные панели внутренних несущих стен, перегородочные плиты, оконные и дверные перемычки, армированные балки и столбы, черепицу и т.п. До настоящего времени заводом выпущено свыше 20 000 м3 различных силикальцитных изделий, в том числе около 50% пеносиликальцитных. Ранее все эти изделия изготовлялись, главным образом, из цементобетона.

На основе результатов многолетних исследований и практического опыта в настоящее время можно считать вполне доказанным, что из извести и песка можно изготовлять почти все детали, необходимые для сооружения сборных зданий. В 1954 г. Опытный завод построил первый сборный жилой дом, в котором цокольные блоки, наружные и внутренние стены, перекрытия и крыша были изготовлены из силикальцита.

Целью настоящей брошюры является дать краткий обзор нового строительного материала – силикальцита, его свойств, способа производства и применения силикальцитных деталей в строительстве сборных жилых домов.

ЧТО ТАКОЕ СИЛИКАЛЬЦИТ? Силикальцит – искусственный камень, как по внешнему виду, так и по техническим свойствам близкий к природному.

Силикальцит изготовляется из извести и песка, следовательно, из тех же сырьевых материалов, что и силикатный кирпич. Силикальцитная смесь же, в отличие от силикатной, подвергается специальной обработке, в результате которой она даёт изделия повышенной прочности и позволяет производить такие стройдетали, изготовление которых из обычной силикатной смеси не возможно.

Естественным цветом силикальцитных изделий является белый.

Из силикальцита можно изготовлять изделия весьма различных плотностей, объёмного веса и строительнотехнических свойств.

При изготовлении пеносиликальцита в силикальцитную смесь замешивается какаянибудь устойчивая пена, например, пена из клееканифольного мыла. После затвердевания в таких изделиях остаются небольшие воздушные поры, придающие изделию ячеистую структуру. Пеносиликальцит имеет меньший объёмный вес, чем плотный силикальцит, и, следовательно, лучшую теплоизоляционную способность.

Ячеистый силикальцит можно приготовлять также, применяя газообразные вещества, например, алюминиевую пудру.



Ячеистый силикальцит, которому пористость придана при помощи алюминиевой пудры, называют газосиликальцитом.

Искусственный и природный камень обладает одним и тем же свойством – у обоих прочность на растяжение значительно ниже прочности при сжатии. Поэтому при работе на растяжение они не в состоянии нести большие нагрузки. Этот недостаток преодолевается вкладыванием стальной арматуры в такие участки строительного элемента, которые подвергаются силам растяжений. Такие искусственные камни называют армированными изделиями.

Стальная арматура применяется для повышения сопротивления растяжению и силикальцита. В этом случае его называют армированным силикальцитом, или армированным силикальцитом (если в пеносиликальцитную деталь уложена арматура).

Содержание извести, CaO, составляет у обычного плотного силикальцита 10% и пеносиликальцита 15% их веса, тогда как остальную часть сухого силикальцита образует песок.

I. О СВОЙСТВАХ СИЛИКАЛЬЦИТА Чтобы правильно и рационально применять новый строительный материал силикальцит, необходимо знать его строительнотехнические свойства. Ниже приводятся характерные данные, касающиеся силикальцита и пеносиликальцита, изготовляемого на Опытном заводе. Как видно из них, можно изготовлять силикальцит весьма различных свойств. Свойства изделий должны соответствовать требованиям их эксплуатации. Различные свойства придают силикальциту прежде всего путём изменения при подготовке смеси степени активизации помольносмесительного агрегата, дезинтегратора. Это легко достигается применением электромоторов изменяемым числом оборотов. Силикальцит различных свойств можно получить также путём изменения количества содержащейся в нём извести, а также различными способами формования и режимами запаривания.

Объёмный вес. Объёмный вес силикальцита зависит, главным образом, от способа формовки. У изделий, формуемых литьём в формы, он составляет около 1,6 т/м3, у вибрируемых 1,7 – 1,8 т/м3 и прессуемых 1,8 – 1,9 т/м3.

Обычный объёмный вес пеносиликальцита равняется 0,9 – 1,0 т/м3. Ячеистый силикальцит можно изготовлять и с объёмным весом до 0,4 т/м3. При таком небольшом объёмном весе ячеистый силикальцит обладает хорошими теплоизоляционными свойствами.

У силикальцита объёмный вес является очень важным показателем, позволяющим сделать заключения о других его свойствах.

Так, например, при большом объёмном весе прочность силикальцита выше, лучше погодоустойчивость и морозостойкость, выше сопротивление корродирующим воздействиям. Следовательно, в участках, требующих высокой устойчивости указанным воздействиям, необходимо применять силикальцит высокого объёмного веса.

В качестве же теплоизоляционных материалов наиболее пригодны пеносиликальцитные детали, по возможности с небольшим объёмным весом. С уменьшением объёмного веса прочность пеносиликальцита снижается.

Пористость, водопоглощение. Силикальцит является пористым материалом. Пористость обычного силикальцита при объёмном весе 1,7 – 1,9 т/м3 составляет от 2530%. Пористость пеносиликальцита при объёмном весе 0,9 т/м3 равняется 60%.

В воде и влажной среде силикальцит впитывает в себя воду довольно интенсивно. Его водопоглощение при объёмном весе 1,9 т/м3 составляет 10 12%, при объёмном весе 1,7 т/м3 от 16 до 20%. У пеносиликальцита, при объёмном весе 0,9 т/м3, оно равняется 50%.

С насыщением пор водой практически объёмный вес и теплопроводность силикальцита, как и у прочих строительных материалов, увеличиваются, теплоизоляционная способность уменьшается. При заполненных водой порах силикальцит подвергается разрушительному действию мороза.

Водостойкость. При длительном выдерживании силикальцита в воде его прочность снижается на 10 – 15%. Плотно формуемые детали можно считать практически водостойкими.

Силикальцит, а также пеносиликальцит, в воде и во влажной среде не разрушаются. Так, например, пеносиликальцитные перегородочные плиты можно применять и в ванных комнатах, уборных, т.е. в местах, где применение гипсовых плит не рекомендуется вследствие разрушаемости их под воздействием влаги.

Водопроницаемость. Относительно высокое водопоглощение силикальцита не является фактором, увеличивающим водопроницаемость. Например, в ходе работ, произведённых в 1956 г. в Таллиннском Политехническом Институте, было установлено, что при равном объёмном весе 1720 кг/м3 образцы из обычной силикатной массы пропускали воду в количестве в 360 раз большем, чем образцы из силикальцита. Образцы из песка и портландцемента с объёмным весом 2000 кг/м3 пропускали воду в ещё большем количестве.





Выпускаемая заводом силикальцитная черепица превышает требования, предъявляемые к ней техническими условиями на водопроницаемость.

Морозостойкость. Морозостойкость и погодоустойчивость являются наиболее важными свойствами строительного материала.

Плотный силикальцит – это морозостойкий материал, как и силикатный кирпич. Обычные вибрированные изделия с объёмным весом свыше 1,8 т/м3 выдерживают без разрушений 35 стандартных циклов замораживаний.

Как известно, при испытании морозостойкости силикальцит, насыщенный водой, выдерживают в течение 5 часов при температуре ниже минус 15?С, затем дают оттаять в воде комнатной температуры, и вновь замораживают и т.д.

Силикальцитная черепица, объёмный вес которой равен 1,76 т/м3, выдерживает без разрушений более 25 циклов замораживанияоттаивания, удовлетворяя тем же требованиям, которые установлены государственным стандартом для керамической черепицы.

Повышая объёмный вес и плотность, можно получить силикальцит, выдерживающий без повреждений 50 и более циклов замораживаний.

Морозостойкость пеносиликальцита ниже. Так, пеносиликальцит с объёмным весом 0,9 т/м3 выдерживает без разрушений примерно 10кратный цикл замораживания. Разрушениями пеносиликальцита при испытании на морозостойкость является крошение рёбер, а затем шелушение поверхности. Поэтому пеносиликальцитные изделия нельзя применять без соответствующих предохранительных мероприятий в таких местах, где они во влажном состоянии подвергаются попеременно замораживанию и оттаиванию. Недостаточная морозостойкость пеносиликальцита и является причиной того, что описанные в настоящей брошюре блоки наружных стен сборного жилого дома изготовляются двухслойными. Наружный слой защищает внутреннюю, пеносиликальцитную часть блока от проникновения в неё влажности и атмосферных осадков, и тем самым, от разрушающего действия мороза.

Прочность. Обычно силикальцитным деталям приходится в эксплуатации работать на сжатие и растяжение. В элементах, работающих на растяжение, как известно, действуют напряжения растяжений.

Прочности силикальцита на сжатие, изгиб и растяжение зависят, прежде всего, от качества силикальцитных смесей, т.е. степени активации. Это же, в свою очередь, зависит от конструкции и числа оборотов дезинтегратора, в котором происходит подготовка смесей. Далее, показатели прочности изделий зависят от соотношения песка и извести в силикальцитной смеси. Каждой степени активации песка, характеризуемой величиной общей поверхности песка в одном грамме дезинтегрированного песка в квадратных сантиметрах, или т.н. удельной поверхности песка, соответствует своё оптимальное количество извести, при котором изделия приобретают максимальные показатели прочности. Практически это составляет 1,8 – 2,2 грамма активной извести на каждый квадратный метр поверхности песка. Как уже было сказано, показатели прочности зависят от плотности изделия, т.е. от того, как близко одна к другой располагаются частицы силикальцитной смеси при формовке. Практика показала, что если одной и той же силикальцитной смеси при различных способах формовки, например, вибрировании, ручном трамбовании или прессовании и т.д. придаётся равный объёмный вес, к примеру, 1,8 т/м3, то практически получают равную прочность изделий при всех способах формовки. Прочность силикальцита в весьма значительной степени зависит также от автоклавного режима, т.е. продолжительности запаривания и от давления пара. Оказалось, что каждой различной смеси и формовочной плотности отвечают свои оптимальные длительность запаривания и давления пара, при которых изделия достигают максимальной прочности. Исследования, произведённые на Опытном заводе, и практический опыт показали, что наиболее экономичным является запаривать силикальцитные изделия под давлением 10 – 12 ати в течение 8 – 10 часов. Применение более высоких или низких давлений пара возможно, но не экономично.

Pages:     || 2 | 3 | 4 |










© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.