WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


Pages:     || 2 |

Хинт Йоханнес Александрович «Опыт завода “Кварц” по дезинтеграторному способу подготовки сырья для производства силикатных изделий» (1952 год, 12 страниц, 1200 экземпляров).

МИНИСТЕРСТВО ПРОМЫШЛЕННОСТИ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ТЕХНИЧЕСКИЙ СОВЕТ И ТЕХНИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ИНФОРМАЦИОННОЕ СООБЩЕНИЕ ОПЫТ ЗАВОДА “КВАРЦ” ПО ДЕЗИНТЕГРАТОРНОМУ СПОСОБУ ПОДГОТОВКИ СЫРЬЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СИЛИКАТНЫХ ИЗДЕЛИЙ ПРОМСТРОЙИЗДАТ 1952 Автор – Хинт И. А.

Научный редактор – Юшкевич М. О.

ВВЕДЕНИЕ Размол песка в дезинтеграторе совместно с известью существенно повышает прочность силикатного кирпича и позволяет уменьшить расход извести примерно на 50%. Так, например, на заводе “Кварц” при подготовке массы на промышленном дезинтеграторе был получен силикатный кирпич прочностью на сжатие свыше 250 кг/см2, а содержание извести в массе было снижено до 40%.

Начиная с ноября 1951 года полностью работает по дезинтеграторному способу завод "Силикат" Эстонской ССР. Небольшой дезинтеграторсмеситель, энергопотребление которого составляет 1,4 квт/ч на 1000 штук кирпича, снизил расход извести на 14% (содержание CaO в смеси снизилось в среднем с 5,8% до 5,1%). При этом средняя прочность изделий на сжатие повысилось со 115 кг/см2 до 160 кг/см2.

Исследовательская работа и промышленные опыты показали, что при применении дезинтеграторов, дающих помол высокой тонкости, можно при обычном уплотнении сырой массы и нормальном запаривании изготовить силикатные изделия, прочность которых на сжатие достигает 1100 кг/см2, а сопротивление изгибу приближается к 200 кг/см2. Было также установлено, что увеличение сопротивления сжатию (до 40%) достигается именно за счёт помола на дезинтеграторе песка совместно с известью. Так как песок и известь измельчаются на дезинтеграторе, главным образом вследствие ударов, и практически измельчение требуется незначительное, расход энергии и износ металла в дезинтеграторе значительно меньше чем в шаровых мельницах.

В результате исследований и опытов выявлены основные формулы расчётов максимальной пропускной способности установки и её энергопотребности при размоле.

Настоящая брошюра имеет целью ознакомить работников промышленности строительных материалов с новым методом производства силикатных изделий.

Так как решены ещё далеко не все теоретические и практические вопросы, связанные с дезинтеграторным методом производства, то соответствующие исследования на заводе силикатного кирпича “Кварц” продолжаются.

I. ИЗМЕНЕНИЕ ЗЕРНОВОГО СОСТАВА ПЕСКОВ ПРИ ПОМОЛЕ В ДЕЗИНТЕГРАТОРЕ Песок карьера завода силикатного кирпича “Кварц” в Эстонской ССР весьма однороден по своей зернистости. В основной своей массе он имеет величину зерна от 0,3 до 0,6 мм. Как известно, изготовление высококачественного кирпича из такого песка затруднительно и возможно лишь при применении повышенного количества извести.

В начале 1949 года на заводе “Кварц” установили, что для экономии вяжущего и улучшения качества продукции к карьерному песку необходимо добавлять молотый песок в количестве не менее 10 – 20%.

Помол песка в шаровой мельнице приводил к повышению себестоимости 1000 штук кирпича на 25 руб. Помол песка на вальцах не улучшал зернового состава и также был не экономичен.

В связи с тем, что подвозка мелкого песка в то время была связана со значительными транспортными расходами, начали проводить опыты по измельчению песка.

Выяснилось, что помол сухого песка в небольшом дисмембраторе улучшает зернистость песка, при весьма незначительном расходе энергии. Однако, при помоле песка с естественной влажностью установка засорялась. На основании опыта работы с дисмембратором удалось сконструировать и построить опытную дезинтеграторную установку (рис. 1) для помола песка, работающую с весьма высокой эффективностью.

Рис. 1. Схема опытного дезинтегратора.

Опыт показал, что если кожух дезинтегратора установить на достаточном расстоянии от движущихся корзин, то скорость вылетающих из дезинтегратора песчинок сильно уменьшается. Пылевидный слой песка, скопляющийся на кожухе, не прочен, и, достигнув приблизительно 5сантиметровой толщины, легко отваливается от кожуха, следствие своей тяжести и вибрации установки. Таким образом, было установлено, что в дезинтеграторе можно измельчать песок любой влажности как вместе с известью, так и без неё. Построенный на заводе “Кварц” опытный дезинтегратор испытывался при 750, 950 и 1450 оборотах в минуту.



Силикатный кирпич, изготовленный из песка, пропущенного через этот дезинтегратор, имел предел прочности при сжатии примерно на 40% выше, чем кирпич, изготовленный в таких же производственных условиях из естественного песка того же зернового состава.

Это повышение прочности кирпича в значительной степени связано, повидимому, с тем, что при помоле песка на дезинтеграторе увеличивается удельная поверхность зёрен песка, выражаемая в см2/г.

Действительно, на основании сравнений одинаковых по весу количеств песка, было установлено, что песок, измельченный в дезинтеграторе, имеет большую общую поверхность зёрен, чем естественный песок того же зернового состава. Эта разница в величине общей поверхности зёрен доходит до 6%.

Для характеристики изменения удельной поверхности песка при помоле мы определяли её путём расчёта и суммирования поверхностей зёрен отдельных узкоограниченных фракций материала.

При этом для наиболее мелких фракций 0,15 – 0,1 мм и менее 0,1 мм удельная поверхность фракции определялась, помимо расчётного способа, ещё при помощи пневматического поверхностимера, Что позволило получить соответствующие переходные коэффициенты.

В табл. 1 приводятся полученные данные удельной поверхности зёрен отдельных фракций.

Однако повышение прочности кирпича при дезинтеграторном методе производства вызывается не только увеличением удельной поверхности зёрен песка, но так же и тем обстоятельством, что вновь образованные при помоле частицы песка обладают большей способностью к образованию в автоклаве прочного монолита. Эту “активацию” песчинок можно объяснить следующим образом:

1. После обработки в дезинтеграторе песчинки становятся острогранными и при гидротермической обработке вместе с известью хорошо цементируются между собой.

2. Свежие, вновь образованные поверхности частиц песка обладают большей реактивной способностью, чем поверхности частиц естественного песка, подвергавшихся тысячелетиями различным влияниям. Таким образом, реакция образования гидросиликата кальция – основного цементирующего вещества в силикатном кирпиче – должна протекать легче и быстрее при работе на дезинтеграторном песке. Поэтому при использовании молотого песка, наряду с повышением прочности изделий, имеет также место ускорение процесса силикатообразования.

Помол на дезинтеграторе фракций песка 0,3 – 0,5 мм, высеянных из песка карьера завода “Кварц” (табл. 2), показал, что даже самый однородный песок после дезинтегрирования становится пригодным для изготовления силикатного кирпича. Благодаря этому, применение нового метода расширяет естественную базу сырья для силикатных изделий.

Таблица Удельная поверхность зёрен песка из карьера завода “Кварц” Фракция Удельная поверхность, см2/г Природный песок Песок, пропущенный через дезинтегратор 750 об/мин (небольшая тонкость помола) 950 об/мин (средняя тонкость помола) 1450 об/мин (высокая тонкость помола) 4, 2, 1, 1, 0, 0, 0, 0, 0, 0, <0, Таблица Гранулометрический состав песка крупностью 0,3 – 0,5 мм после помола на дезинтеграторе Величина отверстия сита, мм Остаток на сите % после дезинтегратора 950 об/мин 1450 об/мин 0, 0, 0, 0, <0, 41, 20, 14, 10, 14, 21, 15, 15, 17, 31, Итого …………….

100, 100, II. СВОЙСТВА СИЛИКАТНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ СМЕСИ ПЕСКА С ИЗВЕСТЬЮ, ПРИГОТОВЛЕННОЙ ДЕЗИНТЕГРАТОРНЫМ СПОСОБОМ При барабанном и силосном методах получения силикатных изделий известь гасят вместе с песком. При этом негашеную известь измельчают в шаровых мельницах. Технология производства силикатного кирпича в этом случае осложняется необходимостью применения относительно дорогих установок (объёмистые силосы, шаровые мельницы, крупные вращающиеся гасительносмесительные барабаны).

Проведённые опыты показали, что предварительное гашение в порошок извести (до смешения её с песком) повышает прочность силикатного кирпича. Это объясняется большей тонкостью предварительно гашеной извести и лучшей способностью её смешиваться с песком по сравнению с размолотой негашеной известью.

Было установлено, что при одновременной загрузке в дезинтегратор с помощью дозаторов песка и гашеной в порошок извести можно приготовить значительно лучшую смесь для изготовления силикатного кирпича и других изделий, чем при силосном и барабанном методах.





При дезинтеграторном методе, наряду с измельчением и “активацией“ поверхности песчинок, происходит лучшее смешивание извести и песка. Наряжу с этим, отпадает необходимость включения в технологию дополнительного смесительного агрегата.

На рис. 2 показана технологическая схема производства силикатного кирпича силосным и барабанным способами, на рис. 3 – дезинтеграторным способом.

Схема технологического процесса при дезинтеграторном способе может быть представлена в следующем виде.

Гашеную в гидраторе известь направляют вместе с просеянным песком (естественной влажности) через дозаторы в дезинтегратор, где готовится известковопесчаная смесь. Выходящую из дезинтегратора смесь направляют на формовку.

Смесь дополнительно увлажняется водой в питательном бункере пресса. После пресса сырец укладывается на вагонетку и загружается в автоклавы.

В связи с повышением скорости твердения сырца в автоклавах при дезинтеграторном способе производства, пропускная способность автоклавов должна при внедрении этого метода повыситься более, чем на 20%.

Опыты показывают далее, что смеси, изготовленные дезинтеграторным способом, лучше поддаются обработке, чем обычные смеси с таким же количеством извести, поэтому, если не имеется в виду экономия вяжущего можно, за счёт более лёгкого хода пресса и уменьшения брака при съёме сырца с пресс повысить его фактическую производительность примерно на 10%. Для изготовления смеси по новому способу, кроме гидратора, требуется только один агрегат – дезинтегратор. Благодаря этому, внутрицеховой транспорт сырья и смеси на заводе должен уменьшится в несколько раз.

Силосный способ Барабанный способ Песок Негашеная известь Вода Пар Песок Негашеная известь ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Транспорт Транспорт ¦ ¦ Транспорт Транспорт ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Бункер для песка Шаровая мельница ¦ ¦ Бункер для песка Шаровая мельницы ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Дозатор Бункер для извести ¦ L Гасильный Весы для извести для песка ¦ ¦ барабан ¦ Дозатор для извести ¦ ¦ ¦ ¦ Лопастный смеситель ¦ ¦ ¦ СилосПресс Бункер для смеси ¦ Вагонетка с сырцом ¦ Автоклав ¦ Склад готовой продукции Рис. 2. Технологическая схема производства силикатного кирпича силосным и барабанным способами.

Песок Негашеная известь Вода Пар ¦ ¦ ¦ ¦ Транспорт Транспорт ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Гидратор для ¦ ¦ ¦ гашения извести ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ L Дезинтегратор ¦ ¦ с дозатором ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ Бункер для смеси ¦ ¦ ¦ Пресс ¦ ¦ ¦ Вагонетка с сырцом ¦ ¦ ¦ Автоклав ¦ Склад готовой продукции Рис. 3. Технологическая схема производства силикатного кирпича дезинтеграторным способом.

Таким образом, при строительстве новых заводов силикатного кирпича, работающих по дезинтеграторному способу, капиталовложения сократятся, по крайней мере, на 30%, за счёт уменьшения производственной площади и количества оборудования.

Изделия, изготовленные дезинтеграторным способом из смеси с обычным содержанием количества извести (7 – 9%), значительно прочнее, чем изготовленные барабанным методом из природного песка. На основании экспериментальных работ установлено также, что для производства силикатного кирпича марки “150” дезинтеграторным способом достаточно содержания в смеси CaO не более 3,5 – 4,0%, что сравнительно с обычным способом производства даёт экономию извести около 50% (рис. 4).

На рис. 4 нанесены кривые, показывающие зависимость предела прочности при сжатии кирпича от содержания извести в массе для песков с различной удельной поверхностью. Цифры на кривых обозначают удельную поверхность песка, использованного при изготовлении изделия.

График показывает резкое увеличение сопротивления изделий сжатию при помоле песка на дезинтеграторе. Так, например, при содержании в смеси 7% извести предел прочности сжатию кирпича, изготовленного из естественного песка с удельной поверхностью 110 см2/г, ниже 150 кг/см2; при использовании дезинтегрированного песка с удельной поверхностью 159 см2/г прочность кирпича возрастает до 240 кг/см2.

Pages:     || 2 |










© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.